【传经送宝】中国食品企业【现场管理】的9个基本方法！

2025-03-31 19:28:30  点击量:

一、食品生产企业现场管理的特点

1.基础性：食品企业管理通常可划分为三个层次，即高层的决策性管理、中层的执行与协调性管理以及基层的现场控制性管理。现场管理作为基层管理，是整个企业管理体系的基石。基础工作的扎实程度直接决定了现场管理的水平，而强化现场管理又能进一步完善基础工作。在食品生产企业中，要从基层团队建设、员工基本功训练以及基本素质提升等方面入手，加强现场管理。

2.系统性：食品生产现场管理是企业管理大系统中的一个子系统。人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素在生产现场经过有机转换，输出符合质量与安全标准的食品产品。同时，在转换过程中反馈各类信息，以推动各方面工作的改进。这种系统性要求食品生产现场必须实行统一指挥，各专业管理虽有其独立性，但在生产现场必须协同配合，以满足现场整体优化的需求。例如，生产部门、质量控制部门、设备维护部门等要紧密协作，确保食品生产的顺利进行。

3.全员性：在食品生产现场，人是核心要素。人与人、人与物的合理组合是生产要素的基本构成。食品生产的各项活动，从原材料加工到成品包装，都离不开现场员工的操作与执行。因此，优化现场管理不能仅依靠少数专业人员，必须充分调动全体员工的积极性与创造性，鼓励员工广泛参与管理。只有让每一位员工都意识到自身工作对食品安全与质量的重要性，才能真正提升现场管理水平。

4.规范性：食品生产企业必须严格执行操作规程、遵守工艺纪律以及各类行为规范。从原材料采购检验标准到生产过程中的操作流程，再到成品的检测规范，都需要标准化。同时，现场的各项制度、信息的收集传递与分析利用也应实现标准化。规范的内容要清晰明了、醒目易见，确保现场员工能够清楚知晓并严格遵守，从而保障食品生产的质量与安全。

5.动态性：食品生产现场的各种生产要素组合在投入与产出的转换过程中不断变化。市场需求的波动、原材料供应的变化、设备运行状况的改变等，都要求现场管理根据实际情况对生产要素进行适时调整与合理配置，以增强食品企业对市场环境的适应能力，提升企业竞争力。例如，当市场对某种食品的需求突然增加时，企业需要及时调整人员安排、设备运行时间以及原材料采购计划等。

二、食品生产企业现场管理的五大要素

1.人员：在食品生产系统中，人员是最为关键和活跃的因素。企业要对员工进行全面培训，使其熟练掌握必要的作业技能，达到合格的行为质量与工作质量标准，确保每个员工都能按照要求完成生产任务。同时，注重激发一线员工的主动性、积极性与创造力，鼓励员工积极参与生产过程的改善，实现自主管理。比如，通过开展技能竞赛、合理化建议奖励等活动，提高员工的工作热情与参与度。

2.设备：先进的生产设备是食品生产的重要保障。食品企业要做好设备的日常维护保养工作，为设备提供适宜的运行环境，同时规范员工对设备的操作方法，防止设备性能劣化，确保设备始终处于最佳运行状态，发挥最大工作效率。例如，定期对食品加工设备进行清洁、消毒、检修，及时更换易损部件，保障设备正常运行，避免因设备故障导致食品质量问题。

3.材料：原材料和配料是构成食品产品的基本元素，其质量直接决定了食品的质量与安全。食品生产企业要严格把控原材料的采购源头，深入了解材料特性及其可能出现的变化点，做好应对管理。例如，对于易受季节、产地影响的原材料，要建立严格的检验标准与库存管理机制，确保原材料质量稳定，从源头上保障食品质量。

4.方法：科学合理的操作方法与精准的工艺条件是保证食品质量和生产效率的重要基础。食品企业应根据生产现场的实际特点，运用工业工程、价值工程等管理技术对操作方法进行优化改进。在确保食品安全与质量的前提下，使员工的操作更加轻松高效，提高生产效益。同时，针对不同类型的食品产品，不断细化和优化工艺条件，使其更具针对性和合理性。例如，通过对烘焙食品的温度、时间、湿度等工艺参数进行精确调整，提升产品品质。

5.环境：食品生产环境对人员和设备的影响至关重要。食品企业应广泛开展现场5S等活动，持续进行现场改善，营造整洁、明亮、有序的生产环境，以保障食品安全、提升产品质量和生产效率。5S活动包括整理，将生产现场的物品区分为必要与不必要的，及时清理不必要物品；整顿，对必要物品进行分类摆放并明确标识；清扫，保持生产现场的清洁卫生；清洁，将前三项活动制度化、规范化；素养，培养员工良好的工作习惯与职业素养。通过5S活动的深入开展，为食品生产创造良好的环境条件。

三、食品生产企业现场管理的两个基本观念

1.资源观念：食品生产企业的现场管理者应将周围的一切视为可利用的资源。人、机、料、法、环是资源，技术和信息同样是资源，与上级、同级和下级之间的良好关系也是资源。只有树立这种资源观念，才能改变对各类要素的态度，优化管理方法，充分调动各方资源的积极性，使其为实现食品生产现场的目标服务。例如，将供应商视为重要资源，与其建立长期稳定的合作关系，确保原材料的稳定供应与质量提升。

2.经营观念：食品生产现场具备经营实体的基本要素，可将其看作一个小型经营单元。现场主管应充分发挥个人主观能动性与团队集体智慧，对企业配置到生产现场的资源进行有效经营，以创造最大效益。现场管理者要自主思考如何优化现场管理，明确工作重点与方向，不断提升现场管理水平。比如，通过合理安排生产计划、优化人员与设备配置，降低生产成本，提高生产效率，实现现场资源的最大化利用。

四、食品生产企业现场管理的九个基本方法

1.现场异常处理“三即三现”：在食品生产现场，一旦发现问题，管理者应立即赶往现场，即时了解现场实际情况，从而准确找到问题的关键所在，即刻采取有效措施处理现况。这一方法有助于食品企业的现场管理者养成正确的管理作风，快速准确地解决实际问题，保障食品生产的顺利进行。例如，当发现食品包装出现封口不严的问题时，管理者应迅速到包装现场，查看设备运行情况、员工操作方法以及包装材料等，及时解决问题，防止不合格产品流出。

2.5W2H法：这是一种适用于解决食品生产各类问题的综合分析方法。具体包括：明确问题涉及的是什么事情（What），发生在什么地方（Where），在什么时间出现（When），相关人员是谁（Who），产生问题的原因是什么（Why），应该怎样解决（How）以及解决问题所需的成本和代价是多少（How Much）。通过对这些问题的全面分析，能够制定出针对性强的解决方案。例如，在分析食品微生物超标问题时，运用5W2H法可以系统地找出问题根源并制定改进措施。

3.PDCA法：由美国戴明博士提出，也称戴明模式。该方法包括策划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）、改进（Action）四个环节，形成闭环管理，持续推动食品生产企业现场管理的优化。在食品生产过程中，企业可以通过PDCA循环对生产工艺改进、设备维护计划等进行管理，不断提升生产质量与效率。比如，针对新产品的试生产，制定详细的策划方案，实施生产过程，检查产品质量与生产效果，根据检查结果进行改进，不断完善生产流程。

4.目视管理：通过视觉手段引发员工意识变化的一种管理方法。在食品生产现场，目视管理要具备三个要素：无论是谁都能快速判明生产状况是否正常（异常），判断过程迅速且精度高，并且判断结果不会因人员不同而产生差异。目视管理分为三个水准：初级水准是有明确的标识，员工能清楚了解当前的生产状态；中级水准是谁都能准确判断生产的好坏；高级水准是将管理方法（如异常处置流程等）都清晰列明。例如，通过在生产线上设置指示灯，绿色表示正常运行，红色表示出现故障，员工能够一目了然地了解设备运行状况。

5.看板管理：作为管理可视化的一种表现形式，看板管理主要是对食品生产过程中的数据、情报等信息进行直观展示。通过标语、现况板、图表、电子屏等多种形式，将原本隐藏在文件、脑海或生产现场中的信息揭示出来，使任何人都能及时掌握生产管理现状和必要信息，从而快速制定并实施应对措施。在食品企业中，看板管理可以用于展示生产进度、原材料库存、质量检测结果等信息，是发现问题、解决问题的有效直观手段。

6.定置管理：定置管理的目的是确定食品生产现场物品的位置并进行分类标识，方便员工找寻。在食品生产车间，要求有物必有区，有区必分类，分类必挂牌。人和物存在直接结合和间接结合两种方式，直接结合情况较少，如员工个人使用的工具等；间接结合则需要借助一定信息才能实现。人和物有三种结合状态，A状态是人和物紧密结合，员工能随手拿到所需物品；B状态是人和物处于寻找状态，员工需要花费时间寻找物品；C状态是对生产不起作用或现场不需要的物品。定置管理就是要消除C状态，不断改善B状态，使其达到A状态，并尽量保持A状态。例如，对食品原材料、包装材料等进行合理定置，提高生产操作效率。

7.5S管理：5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称，是食品生产企业现场一切活动的基础。整理就是将食品生产工作场所的物品明确区分为有必要和不必要的，及时清理不必要的物品；整顿是对整理后留在现场的必要物品进行分类放置、排列整齐，并明确数量和标识；清扫是将生产工作场所打扫干净，保持环境整洁亮丽；清洁是将前面的3S实施做法制度化、规范化；素养则是通过晨会等方式，提升员工的文明礼貌水平，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。在此基础上，还可以延伸至6S（增加安全，SAFETY）、7S（增加节约，SAVING）、8S（增加服务，SEVICE），进一步完善现场管理。例如，在食品生产车间严格执行5S管理，能够有效提升车间的整洁度与生产效率，保障食品安全。

8.TPM管理：TPM即工厂全面改善，起源于美国，后经日本发展完善。为解决设备运行过程中的问题，美国总结了相关维护经验，将设备出现故障后的应急处置方法称为“事后保全（BM）”，故障前的事先处置方法称为“预防保全（PM）”，延长设备寿命的改善活动称为“改良保全（CM）”，制造无故障、无不良产品的装备活动称为“保全预防（MP）”，将这四种活动结合起来就是“生产保全（PM）”，这便是TPM的雏形。日本引进后创立了“全员生产保全（TPM）”，因有大量员工参与，在PM前加了“T”。在食品生产企业中，TPM管理可以有效提高设备的综合利用率，减少设备故障对生产的影响，保障食品生产的连续性与稳定性。

9.JIT管理：JIT管理（Just In Time）又称即时管理、零库存管理，由日本丰田公司首创。其核心思想是“在需要的时间，使用需要的资源，生产需要的产品”，旨在实现食品生产原料及产品的零库存。在食品行业，JIT管理可以帮助企业降低库存成本、减少资金占用，同时提高生产对市场需求的响应速度。但需要注意的是，食品生产企业在实施JIT管理时，要充分考虑原材料供应的稳定性、生产计划的准确性以及市场需求的波动性等因素，确保生产的顺利进行。

五、结语

食品生产企业现场管理的方法与手段丰富多样，从“三直三现”到PDCA，从定置管理到5S管理，从TPM到JIT，这是一个不断发展、追求卓越的过程。良好的生产现场环境能够激发员工的工作热情、创新能力与团队凝聚力，正所谓“人造环境，环境造人”。食品生产企业现场管理永无止境，只要企业管理层与员工提高认识、统一思想、更新理念，注重生产过程中的每一个细节，讲求管理实效，食品生产现场的面貌必将焕然一新，为企业的持续健康发展奠定坚实基础。

来源：食品论坛网友分享 图片来自创客贴会员。