一、事前控制

确立并良好运行制造质量体系

制造过程中，制造控制体系完好不一定能保证品质绝对好，但体系残缺不全必然导致品质差。

所以确立并运行制造质量体系是事前控制的重要环节。

例如，企业应明确各个部门在制造过程中的质量职责，制定相应的工作流程和标准操作规范等，确保生产过程中的各项活动都有章可循。

保证工艺系统的完整性

在新产品开发阶段，通过DOE（试验设计）确认验证新产品生产所需的生产工艺参数、工艺方案、重点工序等。而且在量产过程中也要适时核查确认，发现问题及时进行纠正及预防措施。这有助于在生产前就确定稳定、可行的工艺，避免因工艺问题导致的质量风险。

在各工序准备生产开始前，要掌握和熟悉质量控制的技术工艺标准，对工序生产所需的原材料、半成品的质量进行检查，确保其符合标准要求，同时对设备的运行等相关方面逐一检查。例如，原材料的规格、性能是否达标，设备是否处于正常运行状态等。不合格的半成品未经评审不得用于生产，各工序要做好产品物料及上工序半成品等相关的自检、互检工作，防止不合格品产生或流入下道工序。

特殊订单产品生产前员工培训

在特殊订单的产品生产前对一线员工进行培训（或各班在列队时进行宣传），让员工了解产品在生产过程中应注意的产品细节、控制要点等。要求工序工段长重点进行跟踪指导（必要时工艺员进行跟踪），使员工意识到产品的质量要求较高，从而提高员工的质量意识。

二、事中控制

生产过程全方面质量控制与预防为主

对生产过程及各环节（包括中间产品）的质量进行控制，坚持以预防为主，将事后检查转化为事前把关。例如，通过对生产过程的实时监控、数据分析等手段，提前发现可能影响质量的因素并加以控制。把工序中的重点工序设定为关键工序，在关键部位或薄弱环节处设置质量控制点，在控制过程中进行质量跟踪检查。

工序间的沟通与协作

员工要善于发现上一道工序的质量问题并及时反馈，接班后第一时间进行检查，确认无误后再继续生产，做到将问题止于自己而不是下一道工序。

同时，要听取下一道工序的意见，及时更正自己的错误，加强操作工的技术水平，研究新方法以提高自身工作质量。只有每一道工序都保证质量，环环相扣，才能确保整体产品质量。

三、事后控制

首检工作

对完成的半成品及成品及时做好首检工作，例如对下盘后的首件产品及更换不同规格后的第一件产品及时做好自检、专检工作，这样可以防止不合格批量生产，及时发现问题，减少过程不合格品产生。

质量问题分析与改进

质量部对平时出现的质量问题进行统计分析，并组织技术、生产、质量、设备等相关部门分析原因，共同探讨并提出改进建议和采取有效措施，同时制定相关的控制规定等，然后对采取的措施进行跟踪，便于产品质量的持续改进。

此外，将平时生产过程中出现的质量问题进行汇总，并组织员工培训，与员工一起探讨质量问题的原因，因为员工在生产一线，对生产过程最了解，采纳员工的建议有助于提升产品质量，同时提高员工的责任心和质量意识，真正实现员工参与质量管理。