一、首先要确认是何种问题？

原材料出问题：

1、出的是什麽样的问题？致命缺陷、主要缺陷、次要缺陷？

2、来料的不良比率如何？

3、对生产的影响程度如何？

迅速摸清楚这些关键的信息，以决定暂时对策的方向，包括需要哪些部门人员的参与解决！

二、暂时的对策

1、是否可以通过排查来解决？并要求供应商同步排查补货（涉及到产线急需，数量质量必须要满足要求）

2、倘若不行，如果适当的让步，既能解决公司内部缺料造成影响生产的情况，也能减少供应商的损失。那么作为负责任的SQE，去和设计部门、生产部门、质量部门沟通，通过采取一些补救措施，降低不合格的风险的前提下，争取让步使用，是必须要考虑的当前应急措施！

三、原因分析及长期对策

当然，用8D的眼光来看，度过燃眉之急显然不是一个好的结果，尽快的帮助供方从根源上解决问题是关键。

1、尽可能的有效检验出问题，将问题留在内部；

2、尽快的找到异常，消除问题；

3、必要的话，尽快的研究替代方案，按照PPAP流程，逐步切换原来不够稳定的工艺流程！

4、更新FMEA、更新CP……固化验证好的流程，稳定生产！

四、持续改进

作为一个合格的SQE，在某一个供方解决完问题，也不是就高枕无忧了！

从持续改善的角度来看，还可以更进一步，做下列工作：

1、开发新的供应商，看看有没有可能性价比更好，即使不是更好，下次某个供方再有异常，可以临时调整供应量来解决；

2、如果质量能一直保持一个比较稳定的状态，可以考虑精益现有流程，获得降低成本的空间！

…………

其实，这个问题，可以比较全面的观察一个主动工作SQE，是不是知道自己的工作职责，应该干什么！
好的SQE能在质量风险和成本之间平衡，并且有足够的沟通能力，使工作往更好的方向去发展！

五、团队的力量

一人智短，众人智长。整个过程中，要发挥团队的力量，不能把这个问题抱在自己手中，按照流程进行升级，必须让相关人都知道，共同参与决策。