一、影响班组产品质量的主要原因

生产的连续性，决定了某一个班组不可能独立完成产品的全部生产过程，而只能完成其中一部分质量指标或是为了达到某一个质量指标而进行的指标控制，这种对部分或某个质量技术指标控制的好坏，将直接影响到下道工序或整个产品质量的优劣，这就说明班组的工作质量是产品质量的基础，因此，班组产品质量如何，也集中反映在工作质量上，即操作波动和质量检测。

生产波动一般分为正常波动和异常波动，正常波动一般因原料质量差异、设备磨损、操作调节微小变化、工艺指标控制范围的正常变动等因素引起，对产品质量影响不大。异常波动一般因操作不按规程进行、工艺监控不严、设备带病运转、温控测速不准、原料不符合质量标准等因素引起，对产品质量影响较大。

影响班组生产异常波动的主要原因是操作波动。操作波动是指操作过程中发生的各种异常操作因素，影响班组生产质量的主要因素是人、设备、工艺、材料、环境，切实有效地把这五个因素控制起来，及时消除异常波动，就能生产出优质的产品。而五个因素中最主要的因素是人，因为班组生产是靠人监控的，监控者（班组长）的工作质量直接影响产品质量的最终结果。

产生操作波动的主要原因有五点：

①责任心不强，没有做到勤观察勤调节。

②执行工艺和操作规程不严，操作失误多。

③技术素质低，既不会分析又不会处理。

④设备维护保养差，设备带病运转。

⑤上下工序协调配合差，生产不稳定。

这五点是导致操作波动的主要问题，只有把造成操作波动的问题解决好，把影响产品质量的“五个原因”控制起来，才能稳定生产，提高产品质量。

质量分析检测不严也是影响产品质量的主要原因之一，质量检测应严把质量关，成为指导班组生产的“眼睛”。班组产品质量分析大致分为：

对生产过程分析把关，指导操作。

对半成品、成品分析检测，把好产品出厂关。

通过分析检测，收集整理数据，发现关键所在，进行因果分析，为进一步提高质量采取技术组织措施，确保生产始终保持最佳状态。

二、班组品质管理要点

①操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后，才能继续加工，各组组长应实施随机检查。

②检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后须再经检查合格后才能继续加工。

③品质管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。

④发现品质异常应立即处理，追查原因，矫正及做成记录防止再发生。

⑤检查仪器量规的管理与校正。