一是权责界定不明确，业务环节出现多头管理、无人负责的情况，其原因是管理规范未体现“谁主管，谁负责”的管理原则。

二是标准执行不到位，对生产过程缺乏有效的管控措施，导致标准，特别是管理标准对现场作业缺乏应有的约束力。

三是由于对基础信息缺乏系统的统计、分析和传递规范，导致信息失真，传递不及时等现象，使得不能准确及时的判断生产过程质量运行状态。

细节决定成败。生产质量运行关联的各个环节都应参与到持续改进的活动中来，提升生产运行效率，改善生产运行结果。

过程质量管控结果的日清日结，就是要工序、班组、车间、工厂各层级，对生产现场每天的生产数据进行及时有效的整理、分析和总结，让生产、工艺、质量管理人员可以实时跟踪生产运行状态、掌握指标变化趋势等信息，同时可清晰生产过程数据的追溯路径，确认责任人履职情况，对于识别出的问题会在第一时间给予提示，相关人员根据提示信息，可及时发现过程隐患，进而触发整改流程，积极采取措施消除隐患。 

通过量化的评价，对于日常隐患识别排查直观体现生产过程质量管控水平，便于发现和识别控制短板，推动企业对标工作的开展，利用生产过程管控评价模块的结果，作为对生产过程管理评价策略的输入，以绩效管理、评优活动等为手段，可以分层次、多维度的为生产经营决策管理提供信息支撑，为科学、合理地解决质量管理存在的问题提供诊断依据，使管理决策更切合实际，有的放矢，从而推动企业质量管控的持续进步。

生产过程中产品质量控制是为了确保生产过程处于受控状态，对直接或间接影响产品质量的生产、安装和服务过程所采取的作业技术和生产过程的分析，诊断和监控。

重点关注以下7个主要内容

①物资控制、可追溯性和标识。

生产过程所需物料的类型、数目及要求要作出相应规定，确保过程物资的质量，保持过程中产品的适用性，适型性；

对过程中的物资进行标识，以确保物资标识和验证状态的可追溯性。

②设备的控制和维护。

对影响产品质量特性的设备工具、计量器具等作出相应规定，在使用前均应验证其精确度，在两次使用间合理存放和防护，并定期验证和再校准;

制定预防性设备维修计划，保证设备的精度和生产能力，以确保持续的过程能力。

③生产关键过程控制管理。

对不易测量的产品特性，对有关设备保养和操作所需特殊技能以及特殊过程进行重点控制；

及时改善和纠正过程中的不足，在生产过程中，以适当的频次监测、控制和验证过程参数，以把握所有设备及操作人员等是否能满足产品质量的需要。

④文件控制。

保证过程策划的要求得以实现，并保证在过程中使用的与过程有关的文件都是有效版本。

⑤过程更改控制。

确保过程更改的正确性及其实施，明确规定更改职责和权限，更改后对产品进行评价，验证更改的预期效果。

⑥验证状态的控制。

采用适当的方法对过程的验证状态进行标识，通过标识区别未经验证、合格或不合格的产品，并通过标识识别验证的责任。

⑦不合格产品的控制。

制定和执行不合格品控制程序，及时发现不合格品，对不合格品加以明确的标识并隔离存放，决定对不合格品的处理方法并加以监督，防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用，避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用。