原辅材料的接收与贮存的隔离

卡车或轨道车运送的含大量过敏原的材料、散装有机材料、液体散装物料：必须单独储存，最好使用专用设备处理。

木质托盘装运的货物：接收时应将货物从木制托盘转移到塑料托盘。因为木托盘不能进行消毒，并且容易携带各种类型的携带物，可能污染食品辅料或成品。木托盘必须存放在隔离的存储区域以待退回。

手工添加辅料：手工添加成分可以在加工的任何时候添加，需要单独存储，不与其他原材料或过程材料共享加工路径或设备。

包装材料：应使用专用设备处理，并存放在指定的仓库。

原辅材料从仓库到加工场所的隔离

原辅料的整个使用周期包括：

• 批量接收到仓库

• 从仓库到车间生产周转区（缓冲区、暂存区）

• 从车间生产周转区（缓冲区、暂存区）到加工场所

在整个过程应对所有原辅料进行验证，以消除产品中那些不可使用的辅料污染产品的可能性。验证可以消除与实际辅料本身相关的交叉污染，如过敏原偶然进入无过敏原的产品。

加工过程的隔离

工厂加工过程的原辅材料应遵循从仓库到加工场所的单独路线。不同类型的原辅料必须分离，例如非过敏原与过敏原，非有机与有机等，以避免交叉污染。

设备布局与设计

设备布局与降低污染至关重要。必须在设备周围和不同设备之间留有足够的间隙，以便进行清洁和拆卸维护。

产品经生产设备（如烘干机、蒸煮机等）加工后存在生熟、干湿或冷热差异时，对于此类生产设备，应考虑设计成加工前后的物料“直通不交叉”操作，即加工前的物料入口和加工后的物料出口应处于相对方向，而不是常见的加工前的物料入口和加工后的物料出口处于同一端。“直通不交叉”的设计能够实现卫生隔离。卫生设计应注意事项：

• 是否采用不锈钢材质并留有足够的空间进行清洁？

• 是否消除了容易滋生微生物的角落和缝隙？

• 是否避免了在产品通过设备内部的路径中有突出部分？

• 是否易于拆卸以便清洁？

• 设备清洁后是否能够达到微生物污染限量水平？

生产线隔离

生产线的清洁是必须的。通常采用冲洗或吹扫程序操作，但这项活动很可能影响到邻近区域。这个问题的最佳解决方案是生产线本身的隔离。

在生产线之间设置墙或其他污染物不可渗透的物理屏障。这样，可将一条线路从生产过程中隔离，用于维护、卫生，甚至移除和替换，而不影响设施中的相邻区域。这也将使过敏原和非过敏原产品线彼此相邻运行。

维护工具和设备的分类存储

工具可能成为污染传播的载体。维修区、原料区、加工区、包装区，应考虑以下领域工具使用的隔离设计：

必要时，应考虑配套维护工具和设备的消毒设施。

化学隔离

化学品储存区经常被忽视。

设施中使用的化学品应按使用地区分类，并应控制这些化学品的使用。

空气处理系统

• 对于需要环境致病菌控制的区域，如原辅料接收区至加工区、包装区、维护区、仓储区，应考虑独立的空气处理系统。

• 机械通风系统的进气口不得临近加工区的排气口位置，避免排出的污染物经由进气口再进入车间。

• 对于需要环境致病菌控制的清洁区（如即食产品的冷却、加工、包装区），应考虑设计为正压，并且进入的外部空气应经过适当的高效空气过滤器（需要定期更换过滤介质），使得相邻区域的污染物渗透最小化。

• 福利区域应设计为负压。当门打开时，这些区域中的污染物不会扩散出去，并且排气扇应远离加工区域的任何进气口。

水及废水

水是食品工厂中许多加工过程的基本配料，但如果水进入不属于它的地方，则可能成为污染物的滋生地，特别是当水从原辅料区域流向加工区和成品区。

地板的设计应能将水从加工区域带走并将其引向地下水道，不应有积水。

保持工厂干燥的设计才安全。

工厂周边区域

工厂的地址不应邻近垃圾填埋场、污水处理厂、炼油厂、垃圾场或任何其他可产生空气污染物的设施附近。

设计应避免植被与工厂接触。树木和灌木应保持整洁，远离工厂。

墙壁、地板和天花板上的所有开口都应密封，以防止污染物和害虫进入。

室外灯可以吸引许多类型的昆虫，室外灯远离工厂建筑物。

加工废物

所有食品加工厂都会产生废物。工厂设计应考虑关于废物的安全处置问题，必须采用分离的路线来处理加工区的废物。这些路线应尽可能避免通过原料区、加工区或成品区。